Supply chain : les principes pour améliorer sa gestion avec la méthode DDMRP 

méthode DDMRP et Supply Chain

La méthode DDMRP est une méthode de planification et d'exécution de la production. C'est une méthode qui a vu le jour aux États-Unis et qui s'exporte de plus en plus dans nos entreprises afin d'améliorer la Supply Chain. Cette méthode permet d'adapter sa gestion de l'approvisionnement en fonction du marché et de la demande. Pour comprendre cette méthode, il faut suivre les grands principes qui la composent.

Qu'est-ce que c'est ?

Le DDMRP, c'est-à-dire Demand Driven Material Requirement Planning, est une méthode qui a pour vocation de répondre aux nouveaux besoins des entreprises.

Il faut évoluer et s'adapter à des environnements complexes et volatils. Ainsi, de l'approvisionnement jusqu'à la vente ou la livraison, c'est toute l'entreprise qui doit trouver des méthodes de gestions adaptées. Les méthodes traditionnelles ayant leurs limites.

Pour réussir à réduire les stocks et les coûts inutiles tout en maximisant les taux de service, la méthode DDMRP repose sur plusieurs grands aspects.

Le positionnement des stocks tampons

Le premier point important à retenir est de placer correctement des stocks de découplage. Il faut les placer à des endroits stratégiques de la Supply Chain afin qu'ils permettent de sécuriser et de fluidifier le flux en cas de fluctuations.

Concrètement, il s'agit de placer ce que l'on appelle des stocks de découplage à différents endroits de la Supply Chain, mais pas simplement en amont en ayant un énorme stock. Il faut placer ces stocks supplémentaires à des endroits où ils seront plus efficaces pour gérer des perturbations liées à des retards fournisseurs ou des changements de demande de client par exemple.

Il faut alors analyser sa Supply Chain pour comprendre à quels endroits on peut placer ces stocks pour réussir à optimiser toute la ligne.

La taille des stocks de découplage

Généralement, on a une énorme quantité de stock de découplage en amont du processus, ce qui n'est pas optimal. Il faut aussi les positionner de façon stratégique, mais aussi en des dimensions raisonnables.

Un stock trop important est contre-productif, il encombre l'espace et peut coûter très cher à entretenir. À l'inverse, un stock trop petit ne suffira pas forcément à gérer des demandes importantes et peut entrainer une rupture de stock et des couts supplémentaires pour compenser le manque de stock. Ainsi, la méthode DDMRP cherche à calculer le juste milieu en matière de quantité de stock afin qu'il réponde à son besoin, mais qu'il ne surcharge pas non plus l'espace.

L'ajustement des stocks tampons

Trouver la bonne dimension pour ces stocks est important, ensuite, avec la méthode DDMRP on va chercher à ajuster dynamiquement ces stocks. L'objectif est de les ajuster en fonction du marché ou des demandes clients. On peut alors soit faire un ajustement calculé, qui va se faire automatique à l'aide d'un outil informatique DDMRP. Celui-ci va calculer la quantité nécessaire selon l'évolution des ventes par exemple.

Sinon, on peut choisir de mettre en place des ajustements planifiés, qui vont demander des connaissances précises sur le besoin de stocks pour la Supply Chain en fonction des périodes. Cela peut être efficace pour ajuster les stocks selon des périodes ou des évènements précis. C'est particulièrement efficace si l'activité va fortement fluctuer en fonction de la saisonnalité, etc.

La planification selon la demande

Ensuite, une étape très importante de la méthode DDMRP est la planification opérationnelle en fonction de la demande. Tout simplement, il s'agit d'adapter la planification selon les ordres de production ou d'approvisionnement.

Grâce à l'outil d'équation de flux disponible de la méthode DDMRP, on peut générer des ordres de production ou d'approvisionnement en fonction de la demande actuelle. Ainsi, on peut calculer quotidiennement le besoin de réapprovisionnement et la quantité nécessaire selon la demande. Cela permet d'adapter en temps réel la quantité de stock pour toujours être dans le vert.

L'exécution Demand Driven

Arriver à planifier le besoin en stock n'est pas toujours possible, il y a forcément des aléas imprévus. Des retards de fournisseurs, un événement inattendu, une crise mondiale, etc., tout est possible.

Ainsi, pour réussir à s'en sortir dans des situations surprises, on dispose des alertes de statut de Buffer ou de synchronisation. Ces alertes vont identifier un problème de stock à venir ou un besoin de pilotage de flux pour les stocks de découplage. Alors, même en cas de crise, ces alertes vont permettre de s'adapter avant d'être dans le rouge.